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全自动超声波清洗机

全自动5槽不锈钢管超声波清洗机

设备描述

全自动5槽不锈钢管超声波清洗机清洗过程为全自动完成,人工操作简单,只需操作者将装有工件的洗篮放到上料工位上,轻型单梁单臂机械手自动将洗篮依次送入各工序段,对工件逐次进行超声清洗、超声漂洗、鼓泡漂洗、净化热风干燥等处理后,处理好的工件自动下放到下料位,即完成整个清洗过程。

全自动5槽不锈钢管超声波清洗机
全自动5槽不锈钢管超声波清洗机
 

清洗产品

1.不锈钢管件,规格:直径为:¢6-100mm,长度为:200-600mm

2.按5inm/计算,每小时产量为:288支,每天8小时产量为:2300支

3.单篮可放直径为100的产品24只,小管放置于大内管部,数量不计

清洗后要求

1.产品在合适的清洗剂配合下,能有效去除工件内外表面的油污及灰尘,且产品干燥

2.工作内外面表无油污及灰尘残留,但由于使用市水做漂洗所残留的水渍不作洁净度考量

3.清洗过程中工件无划伤及碰伤情况出现

清洗工艺

自动上料---超声波清洗---超声波清洗---鼓泡漂洗---吹水---热风干燥---下料。

全自动5槽不锈钢管超声波清洗机流水线热风干燥系统

全自动5槽不锈钢管超声波清洗机流水线热风干燥系统

设备操作方法

全自动5槽不锈钢管超声波清洗机清洗过程为全自动完成,人工操作简单,只需操作者将装有工件的洗篮放到上料工位上,龙门单臂机械手自动将洗篮依次送入各工序段,对工件逐次进行超声粗洗、超声精洗、超声漂洗、切水、净化热风干燥等处理后,处理好的工件自动下放到下料位,即完成整个清洗过程。本设备具有清洗速度快、生产效率高、清洗效果好、环保程度高,使用方便等特点,本设备还具有外形美观,结构合理,使用寿命长,是现代化生产的必备设备之一,本设备需由用户自行配备1T/H工业纯水机一台使用。

全自动5槽不锈钢管超声波清洗机流水线储液槽循环过滤系统

全自动5槽不锈钢管超声波清洗机流水线储液槽循环过滤系统

单臂机械手

采用1套电机链轮链条+齿轮齿条传动机构带动整体沿导轨上下提升。

机械手可将清洗篮上、下、左、右移动传输,实现自动清洗全过程。

提升最大额定载荷:40Kg;移动载荷约:60Kg。

机械手分自动/手动两种控制方式,机械手的定位采用无接触的接近感应开关,限位采用机械式行程开关。

清洗温度:在常温~60oC之间可调。

超声波换能器: 日本“本多”晶片

传动方式:一套由调速马达控制的机械手传动

清洗剂:水基环保清洗剂。

设有清洗时间定时器,清洗节拍0~15分钟连续可调,出厂时按节拍5分钟设置。

全自动5槽不锈钢管超声波清洗机流水线单臂机械手

全自动5槽不锈钢管超声波清洗机流水线单臂机械手

控制系统

1采用PLC可编程控制器控制全部操作过程,既可全自操作,也可手动操作。

各储槽均装液位控制器,液位过低控制均接入PLC,控制补液和加热及泵浦,异常情况实现紧急停车,并设声光报警。

设备两端安装紧急停车按钮和报警装置。

控制盘加锁定,以防非授权人员修改并设定参数。

各段温度设定控制键可以被锁定。

触摸屏控制,所有泵浦、马达、加热、液位及气动升降、平移系统等其状态显示在触摸屏上。

控制部分设有日历计时器,加热部分的启动可以设定在作业前预先启动,自动恒温。

配有独立的配电柜,电路方面进行功能分块,强电、弱电分块,以便维护。

设备照明:电器柜内——日光灯,设备其它部位——低电压灯(不大于24V),根据工作需要可控照明。

电气线缆、气管等安装时避免散乱,埋地处理,安装布置图中应明确;

设备机构的急停按钮有效、可靠,当机器发生异常时,按任意急停按钮,保证设备各部分全部断电,包括各电机和气缸全部制动,机器各部分无人员手工复位操作时不会自动重启。

 

售后服务

1.设备交付时,提供操作、调试、维修的全套技术资料,包括中文操作和维修手册。

2.安装调试:设备由供方运抵需方工厂,由需方负责卸车及设备定位,并负责将设备所需水、电、气接到位。

3.供方负责将上述进出水口及电源接入设备内,并按需方要求对设备进行现场调试。

4.培训:在安装期间,供方在现场为需方操作工提供培训,培训包括正常操作、维修保养、操作问题的分析和紧急处理程序。

5.售后服务:设备交付使用后无偿保修一年,无偿赔偿非人为操作失误造成的零部件损坏,并负责终身成本维修。

6.供方提供一份保证书副本,上面注明保修有效日期、覆盖范围以及卖方的联系人。

7.保修期内保证在接到需方请求维修服务后2小时内做出响应,24小时内派人前往。

相关答疑

问:定做一台全自动5槽不锈钢管超声波清洗机大约需要多少钱?

答:根据不同产品的清洗要求,最终设计技术方案不一致,参考价格约20万~50万元之间。

问:全自动超声波清洗机可以设计哪些清洗工艺?

答:可以设计超声波清洗、超声波漂洗、喷淋、防锈、钝化、风切、干燥等工艺或工序组合。


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